解決方案：
①涂布前對基材進行靜電消除。
②調整干燥條件（溫度、風速等）。
③調整涂布液表面活性劑濃度。
④增加供液點數量或優化供液位置。
03
條狀弊病
涂層中出現于與基材運行方向垂直、平行或不規則的條帶狀缺陷。
產生原因：
①涂層在運行過程中，與導輥或者某種固定的硬物接觸，受到表面損傷。
②涂布液中內存在異物，在涂布液輸送或鋪展過程中涂層層流狀態受到破壞，形成了條狀類弊病。
③基材表面存在異物。
④涂布液的黏度和表面張力高，與涂布條件（涂布間隙、車速）不匹配時產生類似于燈芯絨狀均勻的豎向條道。
⑤設備機械振動或抖動導致涂布不穩定造成。
解決方案：
①過濾涂布液中異物。
②使用粘輥或表面處理去除基材表面的異物。
③調整涂布速度和涂布液黏度。
④保證設備穩定性。
04
凹陷
涂層表面形成不規則凹陷區域。
產生原因：
①基材表面異物引發凹陷。
②基材局部潤濕不良區域同時成為凹陷與凹痕起點。
③涂布液內混入異物觸發凹陷形成。
解決方案：
①清潔基材表面。
②提高基材的潤濕性。
③對涂布液進行脫泡處理。
④降低涂布液表面張力。
05
龜裂
涂層表面出現縱橫交錯裂紋的缺陷。
產生原因：涂層內應力大于涂膜內聚力
解決方案：
①提高粘合劑分子量。
②添加增塑劑。
③減少填料的重量（或比例）。
④降低干燥速度。
06
異物
異物顆粒嵌入涂層形成凸點或凹坑。
產生原因：
①混入涂布液中的灰塵。
②粒子分散不充分。
③帶有正負電荷等異種材料的凝聚物。
④因涂布液存放時間產生的凝聚物。
解決方案：
①避免使用濃稠材料或形成局部濃度過高區域。
②維持適宜pH值并充分攪拌。
③避免施加剪切力。
④消除毛刺。
⑤涂布前通過過濾去除異物。
07
氣泡
涂層中出現的封閉型或開放型的球形空腔。
產生原因：
①在涂布液制備或輸送中帶入空氣。
②烘箱高溫和揮發性溶劑情況下，涂層溫度接近涂布液沸點，形成溶劑蒸汽氣泡。
③涂布液在涂布工位溶解氣體達到飽和狀態，在烘箱高溫下膨脹。
解決方案：
①機械消泡法（如超聲波、離心力等）。
②化學消泡法（添加消泡劑）。
08
橘皮
涂層表面都發生有類似橘子表面的凹凸。
產生原因：
干燥過程中涂布液因貝納爾空穴（一種熱對流渦流）引發表面流動，形成凹凸形態并在固化時被直接保留。
解決方案：
①改變干燥條件（如調整干燥溫度等）。
②精確控制涂布液用量。
09
白化現象
干燥后涂層表面呈現白色渾濁，可能全面或部分發生。
產生原因：
①涂布液相分離（尤其在混合溶劑體系中易發）。
②水分影響
干燥空氣中水分冷凝致表面粗糙；
水分滲入涂層（乳膠膜對此高敏感）。
③表面有微裂紋等缺陷。
白化發生的機制
解決方案：
①改變溶劑組成。
②緩慢干燥（如添加少量高沸點溶劑）。
③降低干燥空氣的濕度。
10
粘合不良
涂層與基材之間或涂層內部各層之間的結合力不足，導致涂層出現局部或整體脫離基材。
產生原因：
①表面活性劑在涂布干燥過程中分布不均，粘合惡化的程度因表面活性劑的種類和量而異。
②干燥條件和熱處理也可能導致粘合不良。
解決方案：
①篩選與基材相容性更高的表面活性劑。
②采用梯度升溫干燥（如分段控溫），降低表層過早固化風險。
11
空氣刮蹭
濕涂層在烘箱中與空氣刮擦，在表面形成的不規則“擦傷”。
產生原因：
①基材在傳輸過程中張力控制不穩定或低張力控制，導致基材振動與高速氣體產生刮擦。
②噴嘴位置不精確。
③基材受熱發生卷曲變形。
④懸浮干燥箱中，上下箱體氣壓不平衡，導致基材運行不穩定與噴嘴碰撞。
解決方案：
①實施穩定的張力控制。
②確保所有噴嘴精確處于同一中心線上（精度在制造商規定范圍內）。
12
褶皺
基材收縮引起涂層形成小脊或溝槽。
產生原因：
基材在高溫下變軟引起的永久變形。
解決方案：
①在基材表面預涂耐高溫涂層。
②更換更為合適的基材。
13
干燥帶
由于干燥速率的差異或者空氣噴射引起的涂層表面的擾動。
產生原因：
撞擊基材上的空氣在整個基材面上分布不均。
解決方案：
①降低風速（即降低烘箱起點恒速率干燥階段的干燥速率）。
②增加涂布液的黏度。
14
流掛
涂層在水平或垂直方向上發生流動和滴落。
產生原因：
干燥風速過小，干燥速度過慢。
解決方案：
①增加涂布液黏度。
②增大干燥風速和干燥速度。
